在現代工業生產中，塑料模具因其輕量化、耐用性及良好的加工性能被廣泛應用于電子電器、汽車、建筑及家用產品等領域。塑料本身具有可燃性，這為涉及高溫、電火花或明火環境的應用帶來了潛在的安全隱患。因此，添加阻燃劑成為提升塑料模具安全性的關鍵技術之一。阻燃劑通過干擾燃燒過程中的熱分解、氣相反應或形成保護層等方式，有效延緩或阻止火焰的蔓延。
一、常見阻燃劑類型及其工作原理
塑料模具廠家常用的阻燃劑主要分為以下幾類：
- 鹵系阻燃劑：包括溴系和氯系阻燃劑（如十溴二苯醚、六溴環十二烷等）。這類阻燃劑在高溫下分解產生鹵化氫自由基，能捕獲燃燒鏈式反應中的高活性自由基（如H·和OH·），從而中斷燃燒過程。其阻燃效率高、添加量少，但對環境和人體健康可能存在潛在影響，部分品種已受法規限制。
- 磷系阻燃劑：如磷酸酯、紅磷等。磷系阻燃劑主要通過促進塑料成炭、形成隔熱保護層，以及分解產生磷酸類物質促進脫水炭化來阻燃。其特點是低煙、低毒，適用于對環保要求較高的應用場景，但可能對塑料的力學性能產生一定影響。
- 無機阻燃劑：包括氫氧化鋁（ATH）、氫氧化鎂（MH）等。這類阻燃劑通過吸熱分解（如ATH在約200°C分解吸熱，釋放水蒸氣）來降低材料表面溫度，并稀釋可燃氣體。它們無毒、抑煙效果顯著，成本較低，但通常需要較高添加量（常達50%以上），可能影響塑料的流動性和機械強度。
- 氮系阻燃劑：如三聚氰胺及其衍生物。主要通過吸熱分解產生氨氣等不燃氣體，稀釋氧氣和可燃氣體，同時促進成炭。常與磷系阻燃劑協同使用，增強阻燃效果。
- 膨脹型阻燃劑：由酸源、碳源和氣源組成，受熱時在材料表面形成膨脹炭層，隔絕熱量和氧氣。這類阻燃劑環保性好，對材料性能影響較小，但成本相對較高。
二、阻燃劑的特性與選型考量
塑料模具廠家在選擇阻燃劑時，需綜合考慮以下特性：
- 阻燃效率：通常用極限氧指數（LOI）和UL94等級（如V-0、V-1、V-2）衡量。高效率阻燃劑能以較少添加量達到所需防火標準。
- 熱穩定性：阻燃劑需在塑料加工溫度（通常150-300°C）下保持穩定，避免過早分解影響性能。
- 相容性與分散性：良好的相容性確保阻燃劑均勻分散于塑料基體中，防止析出或影響模具表面光潔度。
- 對材料性能的影響：包括力學強度、韌性、電絕緣性、顏色穩定性等。例如，無機阻燃劑可能降低沖擊強度，需通過表面改性或配方優化來平衡。
- 環保與安全性：隨著RoHS、REACH等法規趨嚴，無鹵、低毒、可回收的阻燃劑成為趨勢。廠家需關注阻燃劑在燃燒時是否產生有毒煙霧或腐蝕性氣體。
- 成本效益：在滿足性能要求的前提下，控制原材料成本對市場競爭至關重要。
三、應用實例與發展趨勢
在電子電器外殼、汽車內飾件、建材連接件等塑料模具中，阻燃劑的選擇因應用場景而異。例如，電腦外殼常采用溴系或磷-氮協同阻燃劑以達到UL94 V-0標準；而對耐候性要求高的戶外器材，則多選用穩定性好的無機阻燃劑。
當前，塑料模具阻燃劑正向高效、多功能、綠色化方向發展。納米阻燃技術（如納米粘土、碳納米管）通過表面效應提升阻燃效率并減少添加量；生物基阻燃劑（如植酸、淀粉衍生物）的研發也為可持續發展提供了新思路。智能阻燃系統能響應外部刺激（如溫度、pH）動態調整阻燃行為，是未來前沿方向之一。
塑料模具廠家需根據產品終端用途、法規要求及成本控制，科學選用阻燃劑。通過合理的配方設計與工藝優化，在保障安全性的維護塑料模具的加工性能與使用壽命，推動行業向更安全、環保的方向邁進。
